Hiệu quả nhờ áp dụng các công cụ cải tiến tại Công ty May Đức Giang

Hiện nay, ngành May mặc Việt Nam phải đối mặt với nhiều thách thức khi giá gia công ngày càng giảm, năng suất lao động thấp, chi phí đầu vào ngày một tăng, đơn hàng nhỏ lẻ, yêu cầu cao về chất lượng sản phẩm. Thị trường hàng may mặc trong nước với hơn 200 thương hiệu nước ngoài, chiếm hơn 60% thị phần. Đứng trước những thách thức trên, các chuyên gia nhận định Doanh nghiệp dệt may trong nước cần phải có những hướng đi mới để giải bài toán “áp lực về phí nhân công” cũng như tăng khả năng cạnh tranh trên thị trường.

Công ty May Đức Giang là một doanh nghiệp thuộc Tổng công ty Đức Giang- một trong nhưng Tổng công ty hàng đầu về May mặc tại Việt Nam. Công ty đã sớm nhận thức được các thách thức trong kinh doanh và dưới sự chỉ đạo của lãnh đạo Tổng công ty, ban lãnh đạo công ty đã chủ động nghiên cứu đổi mới công nghệ sản xuất, ứng dụng tự động hóa, nâng cao trình độ quản trị và tay nghề công nhân, đặc biệt là tiên phong áp dụng các phương pháp quản lý và công cụ cải tiến để nâng cao năng suất, chất lượng.

Trong khuôn khổ thực hiện dự án:“ Nâng cao hiệu quả hoạt động của tập đoàn, tổng công ty thông qua áp dụng các hệ thống quản lý, công cụ cải tiến năng suất, chất lượng”, thuộc Chương trình quốc gia “Nâng cao năng suất và chất lượng sản phẩm, hàng hóa của doanh nghiệp Việt Nam đến năm 2020” do Viện Năng suất Việt Nam thực hiện, Công ty May Đức Giang là một trong năm công ty thành viên của Tổng công ty được lựa chọn tham gia triển khai dự án này.

Dự án được triển khai trong vòng 1 năm từ tháng 4 năm 2016 đến tháng 3 năm 2017. Về phía Tổng công ty Đức Giang đã thành lập ban chỉ đạo dự án cải tiến và giám đốc các công ty thành viên sẽ trực tiếp chỉ đạo thực hiện tại công ty. Công ty May Đức Giang có trên 2000 lao động được chia thành 6 phân xưởng sản xuất chính và dưới các phân xưởng sẽ có đội cải tiến (gọi tắt là đội IE) chịu trách nhiệm thực thi các dự án cải tiến liên tục. Đội IE là một sắc thái riêng khi mà nhiều công ty may mặc hiện nay chưa có. Đây được coi là đội ngũ nòng cốt trong việc triển khai dự án cải tiến nhờ sự kết nối linh hoạt giữa người công nhân, tổ trưởng và đội ngũ lãnh đạo.

Với sự tư vấn, hỗ trợ của chuyên gia Viện Năng suất việt Nam, Công ty May Đức Giang đẩy mạnh áp dụng các công cụ tích hợp nhằm cải tiến năng suất chất lượng với các mục tiêu cụ thể như sau:

Tăng năng suất lao động từ 5- 10%; Giảm lượng hàng tồn trên chuyền: duy trì ở mức LEAN 10 đối với mặt hàng sơ mi, quần; mức LEAN 5 đối với JACKET; Giảm thời gian chuyển đổi mã hàng: giảm từ 8h xuống 6h đối với mã hàng mới và giảm từ 6h xuống 4h đối với mã hàng truyền thống; Tỷ lệ sai lỗi trên chuyền giảm xuống dưới 10%; Nâng cao tay nghề cho công nhân; Nâng cao trình độ của đội ngũ IE và tổ trưởng.

Bước đầu triển khai, chuyên gia tư vấn cùng với phía công ty đã đánh giá thực trạng, lựa chọn 2 xí nghiệp để thí điểm dự án, phân tích chuỗi giá trị đồng thời xác định những “Nút thắt” cần tập trung cải tiến. Hai bên xác định có 2 điểm cần tập trung cải tiến rút ngắn thời gian chuẩn bị sản xuất; giảm hàng tồn, tăng năng suất cụm may chi tiết và lắp ráp. Các công cụ cải tiến sử dụng tích hợp gồm : Phân tích chuỗi giá trị (VSM); nhận diện và giảm lãng phí; Cân bằng năng lực; Chuyển đổi nhanh (QCO); Bố trí mặt bằng sản xuất và đường chuyền; Quản lý trực quan; Phòng Chống lỗi; TWI - Chỉ dẫn trong công việc (3J).

Toàn bộ đội ngũ nhân viên, người lao động của Công ty đã được các chuyên gia của Viện Năng suất Việt Nam đào tạo bài bản nhận thức chung về các công cụ cải tiến, các phương thức làm việc hiệu quả như làm việc nhóm; giải quyết vấn đề; não công và tư duy sáng tạo; phân tích dữ liệu; đánh giá và lựa chọn giải pháp; trình bày và báo cáo.

Sau khi triển khai đào tạo nhận thức, nhóm chuyên gia tiến hành triển khai điểm tại các tổ điểm, cụ thể thu thập dữ liệu, phân tích các nguyên nhân gốc rễ cùng với đó là đề xuất giải pháp và áp dụng thử nghiệm.

Qua 6 tháng áp dụng các giải pháp cải tiến, công ty đã thu được nhưng kết quả bước đầu tích cực, chứng tỏ việc áp dụng các công cụ cải tiến tích hợp tại Công ty May Đức Giang thực sự có hiệu quả và có thể nhân rộng.

Cụ thể như: Năng suất lao động đã tăng từ 5-10; Giảm thời gian chuyển đổi mã hàng: giảm từ 8h xuống dưới 6h với mã hàng mới và giảm từ 6h xuống dưới 4h với mã hàng truyền thống; Tỷ lệ sai lỗi trên chuyền giảm từ 15% xuống dưới 10%; Thời gian ngừng máy sau cải tiến giảm 20-50% so với trước cải tiến. 25 cán bộ IE và tổ trưởng được đào tạo nghiệp vụ bài bản…

Theo bà Hà Thị Hiên, Phó Giám đốc Công ty May Đức Giang cho biết, lãnh đạo công ty rất quyết tâm thực hiện dự án trên. Ban lãnh đạo, đặc biệt là Tổng giám đốc công ty đã trực tiếp chỉ đạo thực hiện, đó là sự cổ vũ rất lớn và tạo dựng được sự quyết tâm cho toàn thể đội ngũ nhân viên, người lao động công ty. Công ty cũng nhận được sự hỗ trợ từ các chuyên gia tư vấn của Viện Năng suất Việt Nam trong việc đào tạo bài bản các phương pháp và kỹ năng triển khai. Không chỉ vậy, sự đồng lòng của cán bộ, công nhân viên csc xí nghiệp sản xuất cũng góp phần không nhỏ làm nên thành công của dự án.

Tuy nhiên, công ty cũng gặp phải khó khăn nhất định như trong quá trình thực hiện triển khai các đơn hàng nhỏ, lẻ, nguyên phụ liệu không đồng bộ ảnh hưởng đến quá trình chuẩn bị sản xuất, nghiên cứu trước khi vào chuyền của các đơn vị.

Rút ra được nhiều bài học và kinh nghiệm, Công ty cũng đã triển khai tiếp dự án tại 6 xí nghiệp còn lại nhằm nhân rộng mô hình cải tiến mới cũng như duy trì dự án cho đến thời điểm hiện tại. Dự án tập trung vào việc cải thiện mặt bằng sản xuất và tập trung cải tiến công nghệ nhằm nâng cao năng suất lao động. Kiện toàn cơ cấu tổ chức về cải tiến như hình thành Bộ phận cải tiến thuộc phòng kỹ thuật, triển khai nhóm cữ gá, bổ sung cán bộ IE tại các chuyền sản xuất. Chia sẻ các bài học kinh nghiệm và sáng kiến cải tiến thông qua nhóm Zalo kết nối online trong công ty và giữa các công ty thành viên thuộc Tổng công ty. Phát động các chủ đề cải tiến liên tục.

Hồng Dân