Doanh nghiệp điển hình áp dụng công cụ Lean nhằm cải tiến trong sản xuất

Nền tảng

Công ty xe tải Leyland sản xuất đầy đủ các loại xe tải từ 7,5 đến 44 tấn, tại nhà máy ở Leyland. Tất cả các xe được sản xuất trên dây chuyền với sản lượng 20.000 xe/năm. Nhà máy sản xuất nằm trong Hệ thống Sản xuất Paccar (PPS) và Xe tải Leyland là một trong những nhà máy lắp ráp hoạt động tốt nhất trong gia đình Paccar. Ngoài ra, Leyland đã đạt giải thưởng Queen dành cho doanh nghiệp, giải thưởng IMechE MX trong hai năm liên tiếp và gần đây đã được trao giải Đồng Shingo. Xe tải Leyland chứng minh cho hoạt động cải tiến liên tục mạnh mẽ nhờ Six Sigma và công ty đang cố gắng tìm ra những cách mới để cải thiện hoạt động kinh doanh của mình.

Những thách thức

Xe tải Leyland muốn hướng tới mục tiêu cải thiện năng suất và chất lượng tối thiểu 10% bằng cách thực hiện sản xuất tinh gọn Lean.

Các mục tiêu

Với số lượng lớn các thông số kỹ thuật và dòng xe, tối đa hóa sản xuất là một thách thức, từ cả 2 phương hướng lắp ráp và dòng chảy nguyên vật liệu. Leyland muốn tạo ra một khuôn mẫu để triển khai bền vững các kỹ thuật tiên tiến trong Hệ thống Sản xuất Paccar. Một nhóm hỗ trợ dự án này được thiết lập với sự hỗ trợ cố vấn trong tiêu chuẩn hóa công việc, 5S, quy trình hoạt động nhóm và dòng nguyên vật liệu.

Giải pháp

Nhà máy tập trung vào việc xác định và loại bỏ lãng phí từ hoạt động sản xuất để giảm chi phí với một nhóm gồm 11 nhân viên vận hành. Trong đó, 5 thành viên tới từ các phòng ban khác nhau để có thể cung cấp kiến ​​thức và kỹ năng đa dạng. Thời gian cho hoạt động cải tiến là 40 ngày để đủ thời gian hoàn thành các giai đoạn và tối đa hóa sự tham gia của người vận hành.

Mục tiêu chính của hoạt động là:

• Cải thiện quản lý trực quan
• Chuẩn hóa công việc
• Tác động đến các chỉ số chính – Lỗi chất lượng trên mỗi đơn vị, Hàng tồn kho và Giờ vận chuyển
• Thực hiện tiêu chuẩn 5S
• Duy trì những thay đổi

Đánh giá từ nhà máy

Hoạt động đã thực hiện thành công tạo ra thay đổi về chi phí, đạt được cải tiến trong tất cả các mục tiêu chính. Một kết quả quan trọng là triển khai nhóm cải tiến để trình bày và ghi lại thông tin liên quan. Việc này đã được mở rộng đến các mục tiêu chi phí khác trong doanh nghiệp.

Các kết quả của dự án bao gồm các cải tiến trong các lĩnh vực sau: giảm lỗi chất lượng trên 1 đơn vị phụ tùng; giảm thời gian lắp ráp bộ tản nhiệt; hàng tồn kho được quản lý chính xác – theo vị trí và số lượng. Đặc biệt, một cải tiến trọng điểm vào quy trình lắp ráp đường ống ly hợp và giảm lãng phí đã làm giảm 25,9% số lượng lỗi được báo cáo.

Bảo Linh (t/h)