Ứng dụng phương pháp 4M trong sản xuất: Chìa khóa nâng cao năng suất, chất lượng doanh nghiệp

Phương pháp 4M là một mô hình phân tích toàn diện các yếu tố ảnh hưởng đến chất lượng và hiệu quả sản xuất. Được phát triển từ hệ thống quản lý chất lượng Nhật Bản, 4M là nền tảng cho nhiều công cụ quản trị hiện đại như Kaizen, Lean và Six Sigma…

Phương pháp 4M bao gồm: Man (Con người): Nguồn lực lao động là trung tâm vận hành hệ thống sản xuất. Trình độ, kỹ năng, thái độ và mức độ tuân thủ quy trình của nhân sự ảnh hưởng trực tiếp đến chất lượng sản phẩm; Machine (Máy móc): Thiết bị sản xuất cần đảm bảo hoạt động ổn định, chính xác và được bảo trì định kỳ. Sự cố máy móc gây ra gián đoạn sản xuất và tăng chi phí sửa chữa; Material (Nguyên vật liệu): Chất lượng vật tư đầu vào quyết định đến chất lượng sản phẩm đầu ra. Nguyên liệu không đạt chuẩn là nguyên nhân hàng đầu gây lỗi sản phẩm; Method (Phương pháp): Bao gồm quy trình sản xuất, quy định thao tác, và các công đoạn kiểm tra. Phương pháp không tối ưu hoặc không được chuẩn hóa sẽ làm giảm năng suất và tăng lỗi phát sinh.

Để triển khai 4M hiệu quả, doanh nghiệp cần một lộ trình bài bản gồm 5 bước. Cụ thể, bước 1 là khảo sát hiện trạng và thu thập dữ liệu bằng sơ đồ 5W1H; bước 2 là phân tích nguyên nhân gốc rễ bằng biểu đồ xương cá theo từng yếu tố 4M; bước 3 là xây dựng phương án cải tiến như tái huấn luyện nhân sự, chuẩn hóa quy trình, lập kế hoạch bảo trì và kiểm tra chất lượng vật tư; bước 4 là thực hiện thí điểm tại một phân xưởng để tạo ra kết quả nhanh, từ đó nhân rộng toàn hệ thống; và bước 5 là duy trì giám sát liên tục bằng các công cụ quản trị như Gemba Walk, Kaizen, KPI và hệ thống giám sát số hóa.

Một ví dụ điển hình về ứng dụng thành công phương pháp 4M là Tổng Công ty May Việt Tiến. Công ty đã kết hợp phương pháp 5W1H và 4M để đánh giá và cải tiến quy trình xuất khẩu hàng dệt may sang thị trường Mỹ. Doanh nghiệp tập trung nâng cao kỹ năng cho công nhân đóng gói, đầu tư máy đóng gói bán tự động, tăng cường kiểm soát chất lượng nguyên liệu đầu vào, và số hóa quy trình xuất khẩu. Kết quả, tỉ lệ sai lỗi trong lô hàng giảm hơn 20%, chi phí tồn kho giảm 12%, đồng thời cải thiện uy tín với đối tác quốc tế.

Hay công ty TNHH Panasonic Việt Nam – nhà máy sản xuất linh kiện điện tử, nơi 4M được áp dụng chặt chẽ trong chuỗi lắp ráp camera module. Từ năm 2022, Panasonic tiến hành đánh giá toàn diện hiệu suất sản xuất theo 4M kết hợp với hệ thống TPM và Lean Six Sigma. Kết quả cho thấy, hệ thống đào tạo theo trình độ và phân quyền thực hiện cải tiến qua hệ thống Kaizen nội bộ đã giúp giảm sai sót thao tác từ 3% xuống còn dưới 1%.

Áp dụng bảo trì dự đoán bằng cảm biến IoT theo chỉ số rung, nhiệt độ giúp giảm thời gian dừng máy trung bình từ 8 giờ/tháng xuống còn 2 giờ/tháng. Thiết lập kiểm soát chất lượng đầu vào theo lô, giảm tỷ lệ vật liệu lỗi từ 5% xuống còn dưới 1,5%. Chuẩn hóa quy trình lắp ráp từng bước (SOP), tái thiết kế layout dây chuyền và áp dụng Poka Yoke (chế độ chống lỗi) giúp rút ngắn cycle time đến 30%. Nhờ đó, năng suất toàn nhà máy tăng 22%, tỷ lệ hàng lỗi (PPM) giảm hơn 70%, đồng thời chi phí bảo trì và vật tư giảm đáng kể – từ đó giúp Panasonic nâng cao khả năng cạnh tranh trên thị trường toàn cầu.

Tại Tập đoàn Masan cũng đã ứng dụng 4M khi nâng cấp thiết bị trên dây chuyền sản xuất. Một trong những ví dụ là cải tiến hệ thống điều áp và tủ bơm, từ đó tối ưu hóa vận hành máy móc và tiết kiệm năng lượng đáng kể

Phương pháp 4M không chỉ là công cụ phân tích nguyên nhân lỗi mà còn là nền tảng giúp doanh nghiệp xây dựng một hệ thống sản xuất hiệu quả, ổn định và bền vững. Thực tế cho thấy, các doanh nghiệp đã đạt được kết quả vượt trội khi áp dụng đúng và đầy đủ phương pháp này. Trong thời đại cạnh tranh gay gắt và chuyển đổi số sâu rộng, doanh nghiệp không thể quản lý sản xuất dựa trên cảm tính hay kinh nghiệm đơn lẻ. 4M mang lại cách tiếp cận khoa học, rõ ràng, minh bạch và linh hoạt, là chìa khóa để nâng cao năng suất, giảm chi phí và giữ vững chất lượng sản phẩm trong dài hạn.

Tiểu My