Tích hợp TPM và Lean – tối ưu hóa hiệu quả sản xuất cho doanh nghiệp

Hiện nay, doanh nghiệp sản xuất Việt Nam đang đứng trước áp lực không ngừng tối ưu hóa quy trình sản xuất, giảm thiểu lãng phí và nâng cao chất lượng sản phẩm. Để đạt được điều này, việc tích hợp hai công cụ quản trị sản xuất nổi bật là TPM (Total Productive Maintenance – Bảo trì năng suất toàn diện) và Lean Manufacturing (Sản xuất tinh gọn) được nhiều doanh nghiệp áp dụng như một giải pháp chiến lược mang tính toàn diện và bền vững.

Nhiều doanh nghiệp đã nhận thấy tiềm năng của việc tích hợp TPM và Lean và triển khai thành công trong hoạt động sản xuất. Vinamilk là một ví dụ tiêu biểu. Từ năm 2012, Vinamilk đã bắt đầu áp dụng TPM kết hợp các công cụ của Lean như 5S, Kaizen, Kanban và Just-in-time tại các nhà máy chế biến sữa trên toàn quốc. Kết quả đạt được rất ấn tượng: năng suất thiết bị tăng trung bình 15–20%, thời gian dừng máy do sự cố giảm hơn 30%, đồng thời tỷ lệ sản phẩm lỗi cũng được kiểm soát chặt chẽ nhờ bảo trì chủ động và sự tham gia của toàn bộ nhân viên sản xuất.

Vinamilk đã xây dựng thành công hệ thống sản xuất vừa tinh gọn, vừa bền vững dựa trên sự kết hợp giữa Lean và TPM, góp phần khẳng định vị thế doanh nghiệp thực phẩm hàng đầu Việt Nam trên thị trường quốc tế.

Không chỉ Vinamilk, Công ty cổ phần Acecook Việt Nam – nhà sản xuất mì ăn liền hàng đầu cũng là đơn vị triển khai Lean kết hợp TPM từ rất sớm. Tại các nhà máy của Acecook, các hoạt động bảo trì thiết bị được tích hợp chặt chẽ với cải tiến quy trình sản xuất, giúp giảm thiểu lãng phí trong khi vẫn đảm bảo công suất lớn và tính linh hoạt trong vận hành. Nhờ đó, Acecook đã tiết kiệm hàng tỷ đồng mỗi năm từ việc giảm lỗi sản phẩm, cắt giảm tồn kho và tăng hiệu suất máy móc.

Trong giai đoạn 2017–2022, Acecook ghi nhận tỷ lệ lỗi sản phẩm tại một số nhà máy giảm gần 50% sau khi áp dụng TPM song song với các công cụ Lean như 5S và Kaizen nhóm.

Một trường hợp khác là Công ty TNHH Denso Việt Nam – doanh nghiệp FDI trong lĩnh vực sản xuất linh kiện ô tô. Denso là thành viên của Tập đoàn Denso Nhật Bản và tuân thủ nghiêm ngặt hệ thống TPS (Toyota Production System), vốn là nơi xuất phát của cả TPM và Lean.

Denso Việt Nam đã triển khai TPM theo lộ trình chuẩn của Nhật, bao gồm bảo trì tự chủ, bảo trì phòng ngừa và cải tiến thiết bị liên tục. Các hoạt động này được tích hợp trong hệ thống Lean nhằm đảm bảo dòng chảy sản xuất liên tục, không gián đoạn và đạt chất lượng cao. Nhờ việc kết hợp hai công cụ này, Denso Việt Nam giữ tỷ lệ giao hàng đúng hạn (on-time delivery) trên 99%, tỷ lệ lỗi sản phẩm cực thấp và tối ưu hóa hiệu suất sử dụng máy móc.

Bên cạnh các tập đoàn lớn, nhiều doanh nghiệp nhỏ và vừa (SMEs) tại Việt Nam cũng đang từng bước áp dụng Lean và TPM để cải tiến sản xuất. Công ty cổ phần Nhựa Bình Minh đã triển khai TPM từ năm 2018 và từng bước kết hợp với các công cụ Lean như sơ đồ dòng giá trị (value stream mapping), kiểm soát trực quan và cải tiến nhóm nhỏ.

Theo báo cáo nội bộ, chỉ sau hai năm triển khai, công ty đã giảm gần 25% thời gian ngừng máy và tiết kiệm chi phí bảo trì hàng tỷ đồng mỗi năm. Đồng thời, sự tham gia chủ động của nhân viên trong bảo trì, cải tiến đã nâng cao tinh thần làm việc và góp phần hình thành văn hóa cải tiến liên tục trong toàn công ty.

Lợi ích rõ rệt từ việc tích hợp TPM và Lean không chỉ thể hiện ở hiệu suất thiết bị, chất lượng sản phẩm hay giảm thiểu chi phí, mà còn ở việc xây dựng được nền tảng văn hóa sản xuất tiên tiến. Khi nhân viên sản xuất được đào tạo để tự bảo trì thiết bị, nhận diện vấn đề và tham gia cải tiến, họ sẽ cảm thấy gắn bó và có trách nhiệm hơn với công việc. Đây là yếu tố cốt lõi giúp doanh nghiệp duy trì được các cải tiến theo thời gian và thích nghi tốt hơn với các biến động của thị trường.

Tuy nhiên, việc triển khai thành công TPM và Lean không hề đơn giản. Nhiều doanh nghiệp Việt Nam gặp khó khăn do thiếu nguồn lực, thiếu cam kết từ lãnh đạo hoặc chưa có nhận thức đầy đủ về hai công cụ này. Một số đơn vị triển khai TPM chỉ ở cấp kỹ thuật mà không có sự tham gia đồng bộ từ toàn bộ tổ chức, hoặc áp dụng Lean theo phong trào mà không có lộ trình rõ ràng. Vì vậy, để tích hợp hiệu quả TPM và Lean, doanh nghiệp cần xây dựng chiến lược dài hạn, có sự hỗ trợ từ lãnh đạo cấp cao, đào tạo bài bản cho nhân sự và kiên trì trong việc xây dựng văn hóa cải tiến liên tục.

Trong thời đại công nghiệp 4.0, khi sản xuất đang chuyển dịch sang mô hình thông minh (smart manufacturing), việc tích hợp TPM và Lean càng trở nên cấp thiết. Các doanh nghiệp có thể tận dụng công nghệ như IoT và phân tích dữ liệu để thực hiện bảo trì dự đoán (predictive maintenance), đồng thời sử dụng các công cụ Lean để tối ưu hóa chuỗi cung ứng và quy trình sản xuất theo thời gian thực. Những doanh nghiệp làm chủ được sự tích hợp này sẽ có lợi thế lớn trong nâng cao năng lực cạnh tranh và phát triển bền vững trong dài hạn.

Tóm lại, việc tích hợp TPM và Lean không còn là lựa chọn mà đang trở thành xu thế tất yếu đối với các doanh nghiệp sản xuất tại Việt Nam.

Các chuyên gia năng suất, chất lượng phân tích, khi áp dụng, vận hành từ hai hệ thống quản lý, công cụ cải tiến năng suất, chất lượng trở lên, nhiều doanh nghiệp có nhu cầu xây dựng hệ thống quản lý tích hợp nhằm xây dựng hệ thống đơn giản, vận hành hiệu quả và thỏa mãn các yêu cầu liên quan.

Hệ thống quản lý tích hợp mang lại nhiều lợi ích. Xét về chiến lược và quản lý, một hệ thống quản lý thống nhất nghĩa là có sự rõ ràng và nhất quán trên tất cả khía cạnh của doanh nghiệp, với mọi bộ phận chức năng tập trung vào việc cải thiện hiệu quả hoạt động của doanh nghiệp.

Bên cạnh đó, doanh nghiệp cũng có những lợi ích rõ ràng về mặt tài chính khi áp dụng hệ thống quản lý tích hợp từ việc đơn giản hóa, ít sự quan liêu và giảm trùng lặp giữa các hệ thống quản lý riêng biệt, tránh lãng phí, giảm nguồn lực xây dựng, duy trì cũng như vận hành hệ thống.

 Hà My