Nguyên tắc cơ bản khi áp dụng công cụ Lean trong doanh nghiệp

Sản xuất tinh gọn hay sản xuất tiết kiệm (tiếng Anh: Lean manufacturing; viết tắt: Lean) là một trong những phương pháp quản trị hiện đại nhằm tinh gọn hóa sản xuất, giảm thiểu lãng phí trong doanh nghiệp, gia tăng hiệu quả kinh doanh nhờ đó giúp các tổ chức, doanh nghiệp cải tiến và nâng cao năng suất chất lượng.

Lean là phương pháp sản xuất tinh gọn, do Hãng Toyota Nhật Bản khởi xướng áp dụng với tên gọi TPS - Toyota Production System từ những năm 60. Áp dụng Lean nhằm loại bỏ lãng phí và bất hợp lý trong quá trình sản xuất, cung cấp dịch vụ, hướng mọi hoạt động của tổ chức theo hướng “tinh gọn” – không có lãng phí, rút ngắn thời gian cung cấp sản phẩm/dịch vụ tới khách hàng.

Phương pháp này đã giúp Toyota và các hãng, công ty của Nhật Bản tạo ra lợi thế cạnh tranh vượt trội trên thị trường toàn cầu với chất lượng ổn định, chi phí hợp lý và thời gian giao hàng đúng hạn.

Việc hiểu và vận dụng đúng các nguyên lý của Lean Manufacturing giúp doanh nghiệp có thể hiện thực hóa một cách tốt nhất các lợi ích và Lean có thể mang lại. Dưới đây là 6 nguyên tắc cơ bản khi áp dụng công cụ này.

Nguyên lý 1: Nhận diện các lãng phí

Bước khởi đầu với Lean Manufacturing là việc nhận biết các công đoạn/thao tác tạo giá trị và không tạo giá trí dưới góc nhìn của khách hàng. Từ đó, tất cả các nguyên liệu, quá trình, đặc tính không cần thiết cho việc tạo ra giá trị với khách hàng cần được giảm thiểu và loại bỏ.

Ở góc độ tạo giá trị, các hoạt động của doanh nghiệp có thể được chia thành ba nhóm, bao gồm: Các hoạt động tạo giá trị; các hoạt động không tạo giá trị; các hoạt động không tạo giá trị nhưng cần thiết.

Nguyên lý 2: Các quá trình tiêu chuẩn

Việc triển khai Lean Manufacturing yêu cầu thiết lập và áp dụng các hướng dẫn sản xuất có độ chi tiết cao. Các hướng dẫn này, thường được gọi là Công việc tiêu chuẩn, có các nội dung chính bao gồm nội dung, trình tự, thời gian (định mức) thực hiện công việc và các đầu ra từ hoạt động của công nhân/nhân viên. Công việc tiêu chuẩn giúp giảm thiểu sự biến động trong cách thức công việc được thực hiện, và vì vậy giảm thiểu sự biến động trong kết quả đạt được.

Nguyên lý 3: Dòng chảy liên tục

Một nguyên lý cơ bản của Lean Manufacturing là triển khai một dòng chảy liên tục của công việc, loại bỏ các điểm “thắt cổ chai”, sự gián đoạn, sự quay lại hoặc chờ đợi xảy ra trong thực hiện các công đoạn. Điều này đạt được trên cơ sở kết hợp một cách hài hòa các công đoạn thủ công và thao tác của thiết bị nhằm đảm bảo, ở điều kiện lý tưởng, các bán thành phẩm luôn luôn được thao tác  ở hình thức nào đó mà không bị dừng, chờ. Với điều kiện sản xuất theo dòng chảy liên tục, về mặt lý thuyết, thời gian gian sản xuất có thể rút ngắn xuống chỉ còn tương đương 10% thời gian sản xuất ban đầu và các lãng phí chờ đợi của người, thiết bị và bán thành phẩm sẽ được loại bỏ.

Nguyên lý 4: Cơ chế kéo trong sản xuất

Cơ chế kéo trong sản xuất, còn được gọi với tên khác là Sản xuất kịp thời (JIT), hướng đến mục đích chỉ sản xuất những sản phẩm được yêu cầu và khi được yêu cầu. Mỗi công đoạn sản xuất đều được “kéo” bởi công đoạn sau, và vì vậy chỉ sản xuất khi được yêu cầu bởi công đoạn sau. Cơ chế kéo trong sản xuất có vai trò quyết định trong việc loại bỏ tồn kho không cần thiết của bán thành phẩm giữa các công đoạn sản xuất, và nhờ đó giảm một cách đáng kể sai lỗi và lãng phí.

Nguyên lý 5: Chất lượng trong quá trình

Lean manufacturing theo đuổi nguyên tắc phát hiện và loại bỏ các sai lỗi ngay tại nguồn/điểm phát sinh và việc kiểm tra chất lượng được thực hiện bởi công nhân thao tác như là một phần của quá trình sản xuất.

Nguyên lý 6: Cải tiến liên tục

Nỗ lực cho sự hoàn hảo là một phần trong yêu cầu của Lean manufacturing. Cùng với quá trình triển khai các công cụ và phương pháp, lãng phí ở các khía cạnh và lớp khác nhau lần lượt được phát hiện và loại bỏ. Điều này được đảm bảo thông qua một cơ chế cải tiến liên tục/kaizen với sự tham gia chủ động và đầy đủ của những người trực tiếp thực hiện công việc.

Hòa Lê