Duy trì hiệu suất thiết bị tổng thể kết hợp cùng Lean tạo ra giá trị cao hơn cho doanh nghiệp

TPM được giới thiệu vào những năm 1950 khi các nhà máy tại Nhật Bản du nhập, nghiên cứu, áp dụng phương pháp bảo dưỡng phòng ngừa (Preventive Maintenance - PM) từ Mỹ. Theo phương pháp này, việc vận hành máy móc tại phân xưởng sản xuất do công nhân vận hành thực hiện, còn việc bảo dưỡng máy móc do một bộ phận chuyên trách khác.

Tuy nhiên, với mức độ tự động hóa ngày càng cao, hoạt động bảo dưỡng phòng ngừa đòi hỏi nhiều nhân lực chuyên môn cho bộ phận bảo dưỡng, thậm chí có khi còn nhiều hơn số lượng công nhân vận hành. Điều này khiến các nhà quản lý phải tìm cách thay đổi, theo đó công nhân vận hành phải đảm nhiệm cả công việc bảo dưỡng hàng ngày, còn bộ phận bảo dưỡng chuyên trách chịu trách nhiệm quản lý và đảm nhiệm công tác bảo dưỡng quan trọng định kỳ. Khái niệm Bảo dưỡng tự chủ (Autonomous Maintenance - AM), một yếu tố quan trọng của TPM cũng xuất hiện từ đây.

Khi kết hợp với Lean sẽ phát huy vai trò của TPM trong nâng cao năng suất.

Khái niệm và phương pháp TPM được Viện Bảo dưỡng Nhà máy Nhật Bản (Japan Institute of Plant Maintenance-JIPM) giới thiệu lần đầu tiên vào năm 1971. Bắt đầu từ những năm 1980, TPM được phổ biến rộng ra bên ngoài Nhật Bản nhờ cuốn sách “Introduction to TPM, and TPM Development Program” của tác giả Seiichi Nakajima, một chuyên gia của JIPM. Có thể hiểu TPM là việc bảo trì hiệu quả với sự tham gia của tất cả mọi người - một dạng kết hợp của PM và một phần TQM (Quản lý chất lượng toàn diệnTotal Quality Management).

Nhiều tổ chức hiểu sai khi thực hiện TPM khi cho rằng chỉ công nhân trong xưởng cần tham gia. Thực ra, để có hiệu quả, TPM cần phải được thực hiện có hiệu lực trên cơ sở toàn bộ tổ chức.

Việc thực hiện TPM kết hợp Lean nhằm tối đa hóa hiệu suất thiết bị, nâng cao năng suất với một hệ thống bảo trì được thực hiện trong suốt vòng đời thiết bị, đồng thời nâng cao ý thức và sự hài lòng với công việc của người lao động. Với TPM, mọi người cùng hợp lực và tương tác để nâng cao hiệu suất hoạt động thiết bị một cách hiệu quả nhất. Suy nghĩ trách nhiệm của người công nhân là vận hành thiết bị, trách nhiệm của nhân viên bảo trì là sửa chữa thiết bị, được thay bằng cả hai cùng chịu trách nhiệm về thiết bị của chúng ta, nhà máy của chúng ta, tương lai của chúng ta.

Mục tiêu cơ bản của TPM - Cải tiến chỉ số hiệu suất thiết bị toàn phần giúp mô hình nhà máy sản xuất lý tưởng thành nơi máy móc thiết bị luôn chạy 100% thời gian sản xuất, được khai thác 100% công suất và tạo ra 100% sản phẩm đạt chất lượng. Tuy nhiên, trong thực tế rất khó đạt được mô hình lý tưởng đó.

Nguyên nhân không đạt kết quả tối ưu 100% về thời gian, công suất và chất lượng chính là do những “tổn thất” hay “lãng phí” trong quá trình vận hành. TPM chính là công cụ để nhận dạng và loại trừ những “tổn thất” hay “lãng phí” đó. Chỉ số hiệu suất thiết bị toàn phần (OEE-Overall Equipment Effectiveness) là chỉ số đo lường được sử dụng trong TPM đề chỉ ra mức độ hoạt động hiệu quả của máy móc. 

Để thực hiện tốt TPM không thể thiếu hoạt động 5S. 5S được xem là nền móng của "ngôi nhà TPM", khởi đầu cho việc phát hiện các vấn đề để tiến hành những hoạt động cải tiến trong TPM. TPM cùng kết hợp cùng Lean thích hợp với các tổ chức/doanh nghiệp có hoạt động sản xuất, trong đó, máy móc thiết bị đóng vai trò lớn đối với việc tạo sản phẩm và đảm bảo chất lượng sản phẩm. Kết hợp TPM với mô hình, công cụ quản lý như TQM, Lean hay TPS có thể tạo ra hệ thống quản lý sản xuất tương đối hoàn chỉnh và phù hợp cho doanh nghiệp của Việt Nam.

Phương Nam