Áp dụng công cụ Lean trong sản xuất cao su: Hiệu quả từ thực tiễn

Sản xuất tinh gọn (Lean Manufacturing) là triết lý quản lý nổi bật, bắt nguồn từ hệ thống sản xuất Toyota, với mục tiêu loại bỏ mọi lãng phí trong quy trình sản xuất nhằm nâng cao hiệu quả, giảm chi phí và tăng giá trị cho khách hàng. Lean không chỉ là một công cụ mà còn là tư duy vận hành doanh nghiệp, tập trung vào việc tối ưu hóa dòng giá trị bằng cách loại bỏ các hoạt động không tạo ra giá trị (waste) như tồn kho dư thừa, sản xuất quá mức, thời gian chờ đợi, vận chuyển không cần thiết, thao tác thừa, chuyển động thặng dư và lỗi sản phẩm.

Với 5 nguyên lý cốt lõi gồm xác định giá trị, lập sơ đồ chuỗi giá trị, tạo dòng chảy liên tục, sản xuất theo hệ thống kéo và theo đuổi sự hoàn thiện liên tục, Lean được xem là công cụ phù hợp với nhiều ngành công nghiệp tại Việt Nam, trong đó có ngành cao su – vốn chịu nhiều áp lực về biến động giá nguyên liệu, cạnh tranh và yêu cầu xuất khẩu ngày càng cao. Việc áp dụng Lean mang lại nhiều thuận lợi đáng kể.

Trước hết, Lean giúp doanh nghiệp tiết kiệm chi phí bằng cách giảm thiểu tồn kho, nâng cao hiệu suất lao động và tránh lãng phí trong sản xuất. Lean giúp cải thiện chất lượng sản phẩm và rút ngắn thời gian giao hàng, điều này đặc biệt quan trọng với doanh nghiệp sản xuất cao su phục vụ ngành ô tô và xuất khẩu. 

Hơn nữa, mô hình Lean không yêu cầu đầu tư lớn về máy móc mà dựa vào cải tiến liên tục từ chính đội ngũ nội bộ nên rất phù hợp với doanh nghiệp vừa và nhỏ, vốn chiếm hơn 90% tổng số doanh nghiệp Việt Nam.

Tuy nhiên, bên cạnh lợi ích rõ rệt, việc áp dụng Lean tại Việt Nam cũng gặp không ít khó khăn. Một trong những thách thức lớn nhất là thay đổi tư duy trong toàn tổ chức. Văn hóa làm việc quen thuộc theo lối mòn khiến việc tiếp nhận và áp dụng Lean gặp trở ngại, đặc biệt khi lãnh đạo chưa thực sự cam kết hoặc người lao động chưa hiểu rõ giá trị của cải tiến liên tục. Bên cạnh đó, nguồn nhân lực thiếu kỹ năng về Lean, cùng với hệ thống đo lường hiệu suất chưa được thiết lập bài bản, khiến doanh nghiệp khó triển khai đồng bộ các công cụ như 5S, Kaizen, Kanban hay Just-in-Time (JIT).

Mô hình sản xuất Lean yêu cầu chuỗi cung ứng vận hành linh hoạt, đáp ứng kịp thời theo nhu cầu thị trường, nhưng tại Việt Nam, hệ thống logistics và nhà cung ứng còn yếu và thiếu kết nối khiến việc áp dụng JIT một công cụ quan trọng của Lean không đạt hiệu quả tối đa.

Trong lĩnh vực sản xuất cao su, đã có những doanh nghiệp đi đầu trong việc ứng dụng thành công Lean, tiêu biểu là Công ty Cổ phần Công nghiệp Cao su Miền Nam (Casumina). Trong bối cảnh giá mủ cao su biến động mạnh từng giảm từ 90.000 đồng xuống còn 20.000 đồng/kg, Casumina đối mặt nguy cơ lỗ lớn do tồn kho nguyên liệu quá nhiều. Trước thực tế đó, công ty đã quyết định áp dụng hệ thống sản xuất Just-in-Time (JIT), theo nguyên tắc sản xuất đúng sản phẩm, đúng số lượng và đúng thời điểm cần thiết.

Việc áp dụng JIT giúp Casumina điều chỉnh quy trình sản xuất linh hoạt theo từng đơn hàng thực tế thay vì sản xuất theo kế hoạch dài hạn, từ đó giảm đáng kể tồn kho nguyên vật liệu đầu vào, tránh thiệt hại tài chính lớn khi giá mủ cao su giảm. Đồng thời, công ty cũng tái cấu trúc lại quy trình sản xuất theo hướng dòng chảy một sản phẩm, mỗi công đoạn chỉ sản xuất khi công đoạn sau có nhu cầu thực sự. Nhờ áp dụng Lean, Casumina không chỉ giảm tổn thất do tồn kho mà còn tăng hiệu suất sử dụng nguyên liệu và tối ưu hóa dòng tiền.

Một ví dụ khác, Công ty TNHH Cao su Mai Thảo (tỉnh Bình Dương) là đơn vị chuyên cung cấp các loại mủ 3L, mủ tờ và SRV 10, SRV 20, hướng tập trung vào thị trường xuất khẩu như châu Âu, Nhật Bản... Những năm gần đây, giá cao su biến động rất mạnh theo yêu cầu của thị trường thế giới, dù giá cao su tăng hay giảm, mỗi doanh nghiệp chế biến cao su cần có các giải pháp thích hợp để có được giá thành chế biến mủ cao su hợp lý nhằm tăng thêm lợi nhuận và hướng tới phát triển bền vững. Một trong các giải pháp để đạt được mục tiêu nói trên là giảm giá thành sản xuất, tăng năng suất lao động. Có nhiều phương pháp thực hành được sử dụng để thực hiện giải pháp này. Phương pháp sản xuất tinh gọn là một trong số các phương pháp được Công ty TNHH Cao su Mai Thảo ưu tiên hàng đầu để ứng dụng. Cụ thể, việc sắp xếp mặt bằng đã giúp doanh nghiệp giảm sức lực của công nhân và giải quyết các khó khăn về mặt bằng.

Chỉ cần sắp lại mặt bằng, đưa hai thùng dầu của máy ép sang hai bên, việc chuyển của bành mủ sau khi cân vào máy ép sẽ gần hơn, công nhân sẽ tốn ít sức hơn. Phía sau máy ép có băng tải dùng để tải bành mủ đã đóng túi PE ra phía ngoài để đưa vào pallete. Sắp xếp lại chỗ này làm chiều rộng giữa máy ép và tường từ 4,2m thành 5,4m. Với chiều rộng này, có thể để hai palette và xe nâng có thể vào tận nơi để lấy pallete mủ. Công nhân không phải không phải dùng băng tải nữa.

Như vậy, chỉ sử dụng công cụ sắp xếp mặt bằng trong phương pháp sản xuất tinh gọn, Công ty TNHH Cao su Mai Thảo đã sắp xếp lại, tận dụng được mặt bằng sản xuất để đóng gói mủ cao su và giảm được sức lao động của công nhân. Việc bảo trì và di chuyển máy là công việc bảo trì hàng năm, doanh nghiệp cũng không phải tốn chi phí gì khi áp dụng công cụ sắp xếp mặt bằng này.

Lean không chỉ là lý thuyết mà hoàn toàn có thể áp dụng thành công để nâng cao hiệu quả hoạt động, giảm chi phí và tăng sức cạnh tranh trên thị trường trong và ngoài nước. Với sự đầu tư nghiêm túc vào đào tạo, cải tiến và liên kết chuỗi giá trị, Lean Manufacturing sẽ tiếp tục là công cụ chiến lược giúp doanh nghiệp ngành cao su phát triển ổn định và hiệu quả trong tương lai.

Tiểu My