Doanh nghiệp Việt và hành trình '4 không' để tăng năng suất

Ra đời tại Nhật Bản từ những năm 1970, TPM được xem là bước tiến trong quản trị sản xuất hiện đại. Nếu như trước đây hoạt động bảo trì chủ yếu do bộ phận kỹ thuật đảm trách thì TPM lại coi toàn bộ nhân viên là một phần của hệ thống bảo trì. Người lao động trực tiếp vận hành máy móc được khuyến khích chủ động vệ sinh, kiểm tra, phát hiện sớm hư hỏng và tham gia vào quá trình cải tiến. Mục tiêu chính của TPM là tối đa hóa hiệu suất thiết bị tổng thể (Overall Equipment Effectiveness – OEE), đảm bảo máy móc luôn hoạt động ổn định, đạt năng suất cao và duy trì chất lượng sản phẩm ở mức tốt nhất. Chính sự tham gia đồng bộ này đã biến TPM từ một công cụ kỹ thuật trở thành một phương pháp quản trị toàn diện, gắn kết giữa con người - thiết bị - quy trình.

TPM hướng tới bốn mục tiêu cốt lõi, thường được gọi là “4 không”: không dừng máy ngoài kế hoạch, không phế phẩm, không hao hụt và không tai nạn lao động. Trong đó, “không dừng máy” giúp duy trì tiến độ sản xuất, giảm chi phí sửa chữa khẩn cấp; “không phế phẩm” đảm bảo chất lượng sản phẩm và nâng cao uy tín doanh nghiệp; “không hao hụt” hướng đến sử dụng hiệu quả nguồn lực, hạn chế lãng phí nguyên vật liệu và năng lượng; còn “không tai nạn” góp phần xây dựng môi trường làm việc an toàn, ổn định và bền vững. Khi bốn mục tiêu này được hiện thực hóa, doanh nghiệp không chỉ gia tăng năng suất mà còn tiết kiệm đáng kể chi phí, nâng cao hiệu quả vận hành và cải thiện năng lực cạnh tranh trên thị trường.

TPM giúp doanh nghiệp tối ưu hóa hiệu suất lao động và chất lượng sản phẩm đầu ra

Thực tiễn tại Việt Nam cho thấy, TPM đang chứng minh hiệu quả rõ rệt trong việc nâng cao năng suất và tối ưu hóa hoạt động sản xuất. Tại Công ty TNHH Cơ khí Duy Khánh, chỉ sau một tháng triển khai TPM, số lần dừng máy giảm gần một nửa  từ 23 xuống còn 11 lần, trong khi năng suất công đoạn kẹp máy phay tăng gấp 10 lần. Còn tại Công ty TNHH MTV Động cơ và Máy nông nghiệp Miền Nam, áp dụng TPM tại dây chuyền “nắp hông” đã giúp chỉ số OEE tăng từ 87,39% lên 94% chỉ trong vòng 10 tháng. Những kết quả này khẳng định rằng, khi doanh nghiệp thực hiện TPM một cách bài bản, năng suất lao động, hiệu suất thiết bị và chất lượng sản phẩm đều được cải thiện mạnh mẽ.

Điểm đặc biệt, TPM mang lại hiệu quả vượt trội nằm ở chỗ phương pháp này giúp doanh nghiệp kiểm soát tốt tình trạng thiết bị và giảm đáng kể thời gian chết ngoài kế hoạch. Thông qua các hoạt động bảo trì định kỳ, bảo trì tự chủ và cải tiến nhỏ, máy móc luôn được duy trì trong tình trạng sẵn sàng hoạt động. Bên cạnh đó, TPM giúp rút ngắn thời gian chuyển đổi sản phẩm, cải thiện độ ổn định của quy trình. Chẳng hạn, một doanh nghiệp sơn đã ghi nhận số lần điều chỉnh màu sơn giảm từ 3 lần xuống chỉ còn 1-2 lần nhờ áp dụng TPM, qua đó tiết kiệm đáng kể thời gian và chi phí sản xuất. Không chỉ vậy, TPM còn giúp hình thành văn hóa làm việc chủ động, nơi người vận hành thiết bị luôn chú trọng phát hiện và khắc phục sớm sự cố, thay vì chờ đến khi hỏng hóc xảy ra.

Để triển khai TPM hiệu quả, doanh nghiệp nên bắt đầu từ khu vực thí điểm, chọn một dây chuyền hoặc nhóm thiết bị trọng điểm để áp dụng trước khi nhân rộng toàn hệ thống. Bước tiếp theo là đo lường chỉ số OEE nhằm xác định tình trạng hiện tại và nhận diện những tổn thất lớn nhất trong quá trình sản xuất. Doanh nghiệp cần xây dựng kế hoạch bảo trì định kỳ, đồng thời đào tạo người lao động tham gia vào hoạt động bảo trì tự chủ, giúp họ nắm vững quy trình làm sạch, kiểm tra và bôi trơn thiết bị. Song song đó, việc theo dõi các chỉ số như MTBF (thời gian trung bình giữa hai lần hỏng) hay MTTR (thời gian trung bình sửa chữa) sẽ hỗ trợ đánh giá hiệu quả của công tác bảo trì và phát hiện sớm những điểm yếu cần cải thiện.

Quan trọng hơn cả, TPM không chỉ là một công cụ kỹ thuật mà còn là sự thay đổi văn hóa trong doanh nghiệp – từ tư duy “bảo trì khi hỏng” sang “bảo trì để không hỏng”. Khi mỗi nhân viên đều ý thức rằng hiệu suất của thiết bị gắn liền với năng suất của chính mình, doanh nghiệp sẽ hình thành một hệ thống vận hành đồng bộ, hiệu quả và bền vững hơn.

Trong bối cảnh chuyển đổi số và sản xuất thông minh đang lan rộng, TPM ngày càng khẳng định vai trò là nền tảng của năng suất hiện đại. Khi doanh nghiệp hướng tới “4 không”, họ không chỉ giảm chi phí và rủi ro mà còn kiến tạo một môi trường làm việc an toàn, hiệu quả và liên tục cải tiến. Nói cách khác, năng suất không đơn thuần đến từ việc làm nhanh hơn, mà từ việc làm thông minh hơn – nơi TPM trở thành cầu nối giữa hiệu suất thiết bị, chất lượng sản phẩm và tinh thần chủ động của con người.

Bảo Linh