Kinh doanh

Doanh nghiệp

Công ty CP MANUTRONICS Việt Nam áp dụng lean nhằm tăng năng suất

author 16:27 25/07/2015

(VietQ.vn) - Nhận thấy sức ép cạnh tranh hiệu quả kinh tế, những yêu cầu liên tục thay đổi từ phía thị trường, khách hàng, lãnh đạo công ty CP MANUTRONICS Việt Nam cho rằng cần phải triển khai xây dựng và áp dụng hệ thống sản xuất tinh gọn Lean.

Sự kiện: Nâng cao năng suất chất lượng

Công ty CP MANUTRONICS Việt Nam được thành lập năm 2003 với 100% vốn Việt Nam, hoạt động trong lĩnh sản xuất đĩa trắng và đĩa chương trình: DVD, CDR, VCD. Sản phẩm luôn đáp được yêu cầu cao từ những khách hàng là những tập đoàn lớn trên thế giới như Canon, Panasonic, Brother, Foxcon... Trong quá trình đổi mới cải tiến chất lượng, Công ty đã áp dụng hệ thống quản lý chất lượng theo tiêu chuẩn ISO 9001:2008, công cụ cải tiến 5S, Kaizen và luôn luôn cải tiến liên tục để phù hợp với tình hình sản xuất kinh doanh.

Theo Viện Năng suất Việt Nam, dự án Lean được triển khai ở Công ty trong 8 tháng (từ tháng 10/2012 – 5/2013) thuộc Dự án “thúc đẩy hoạt động năng suất và chất lượng” của chương trình quốc gia “Nâng cao năng suất và chất lượng sản phẩm hàng hóa của doanh nghiệp Việt Nam đến năm 2020” do Viện Năng suất Việt Nam thực hiện.

Dự án được thực hiện tuân thủ theo chu trình cải tiến DMAIC, bao gồm các giai đoạn:

Xác định

Đây là giai đoạn đầu tiên trong chu trình DMAIC, là bước rất quan trọng, xác định mục tiêu, điểm trọng tâm của việc thực hiện cải tiến. Công ty đã lựa chọn 03 nhóm Dự án để thực hiện 03 Dự án Lean trong Công ty:

Dự án 1: Nâng cao hiệu suất, giảm tỷ lệ phế phẩm trên dây chuyền VCD1, nhân bản hàng OEM. Mục tiêu tăng hiệu suất chạy máy dây chuyền VCD1 từ 78,09 % lên 85%.

Công ty và Giám đốc VNPI cùng nhóm tư vấn tại xưởng sản xuất

Công ty và Giám đốc VNPI cùng nhóm tư vấn tại xưởng sản xuất. Ảnh Viện Năng Suất Việt Nam

Dụ án 2: Nâng cao Hiệu suất, đảm bảo chất lượng dây chuyền in offset. Mục tiêu tăng hiệu suất dây chuyền từ 46,6% lên 70% và tỷ lệ phế phẩm nhỏ hơn 0,04%.

Dự án 3: Tăng hiệu suất tổ đóng gói hàng OEM. Mục tiêu tăng từ 45,17% lên 80%.

Đo lường

Sau khi xác định được các dự án và mục tiêu thực hiện; các nhóm Dự án bắt đầu tiến hành thu thập, phân tích số liệu và đánh giá thực trạng trong từng bước công việc của từng Dự án. Các số liệu thu thập được, được các nhóm phân tích bằng phần mềm phân tích thống kê.Thông qua việc đo lường và phân tích số liệu cộng với việc xác định các chuỗi quá trình công việc, các nhóm Dự án đã xác định được các nút thắt và tập trung vào giải quyết nút thắt.

Phân tích

Sau khi đã xác định được nguyên nhân gốc rễ và đưa ra các giải pháp cho từng nguyên nhân, nhóm Dự án đã tiến hành lựa chọn các giải pháp để ưu tiên thực hiện cải tiến trước bằng cách xác định mức độ của: tính khả thi khi tiến hành cải tiến, tầm ảnh hưởng và rủi ro khi thực hiện. Các giải pháp được chọn lựa có thể là chuẩn hóa quy trình, quản lý công cụ trực quan, 5S, bảo trì ngăn ngừa, thời gian chuyển đổi, cân bằng sản xuất .. và lên kế hoạch thực hiện giao cho từng bộ phận, cá nhân có giới hạn thời gian phải hoàn thành. Các giải pháp đã thực hiện phải được ghi nhận, đo lường, đánh mức độ hiệu quả để so sánh với trước khi chưa thực hiện cải tiến. Nếu các kết quả của việc thực hiện các giải pháp cho thấy quá trình đã được cải tiến, giảm thiểu được lãng phí…và đạt mục tiêu của Dự án đưa ra thì giải pháp đó được ghi nhận có hiệu quả và cần được duy tri,cải tiến liên tục cho phù hợp với tình hình sản xuất. Bên cạnh đó cũng lên kế hoạch để thực hiện các giải pháp tiếp theo nhằm đem lại lợi ích lớn nhất cho Công ty.

Kiểm soát

Để đảm bảo các giải pháp đã triển khai thực hiện không bị sai lỗi và luôn đem lại hiệu quả cao thì cần phải xem xét các giải pháp đưa ra có 100% luôn mang lại kết quả tốt theo thời gian, có những giải pháp nào mà có thể xảy ra sai lỗi? biện pháp phòng chống? phải luôn luôn thu thập số liệu và phân tích chúng theo tháng/quý…để mọi hoạt động luôn được kiểm soát tốt nhất.

Một trong số dây chuyền sản xuất của Công ty

Một trong số dây chuyền sản xuất của Công ty. Ảnh Viện Năng suất Việt Nam

Sau 8 tháng triển khai và dụng hệ thống sản xuất tinh gọn Lean, Công ty đã đạt được những thành công khá lớn, cụ thể các mục tiêu đề ra đều đạt và vượt:

Hiệu suất dây chuyền VCD1 tăng từ 78,09% lên 86,7% vượt chỉ tiêu đề ra 1,7%.

Hiệu suất dây chuyền In offset tăng từ 46,7% lên 70% đề mục tiêu đề ra, lệ phế phẩm đã giảm từ 0,04% xuống 0,027%.

Hiệu suất tổ đóng gói hàng OEM tăng từ 45,17% lên 87% vượt chỉ tiêu đề ra là 7%.

Từ các thành công khi triển khai dự án sản xuất tinh gọn Lean, Công ty đã đào tạo được một đội ngũ cán bộ có kiến thức và kỹ năng triển khai các dự án cải tiến. Ban lãnh đạo Công ty đã quyết định tiếp tục cho triển khai các giải pháp khác và đồng thời tiến hành mở rộng phạm vi để thực hiện xây dựng hoạt động sản xuất theo hệ thống sản xuất tinh gọn Lean góp phần duy trì vị trí đứng đầu trên thị trường Việt Nam và phát triển bền vững.

Định nghĩa Lean

Sau thành công rực rỡ của công ty TOYOTA nhờ TPS (Toyota Production System), các học giả người Mỹ, những người đã từng làm việc lâu năm trong các công ty của hãng Toyota dùng nó làm cở sở để viết nên triết lý “Sản xuất Lean” hay “Sản xuất tinh gọn” cho tất cả các ngành kinh doanh khác. Quan niệm truyền thống, trong môi trường kinh doanh hiện nay có sự cạnh tranh và yêu cầu ngày càng cao của khách hàng, không thể tăng giá bán.Theo quan điểm của TOYOTA, khi tiến hành giảm giá thành, giữ nguyên lợi nhuận thì giá bán trở nên cạnh tranh hơn. Sự thay đổi nhỏ này làm thay đổi các mô hình quản lý sản xuất làm cho giá bán trở nên cạnh tranh hơn bằng cách giảm giá thành.

Sản xuất tinh gọn (Lean Manufacturing) đang được áp dụng ngày càng rộng rãi trên khắp thế giới, nhằm loại bỏ lãng phí và những bất hợp lý trong quá trình sản xuất, để có chi phí thấp hơn và tính cạnh tranh cao hơn đối thủ của người sản xuất. Lãng phí là những thứ làm tốn thời gian, nguồn lực hay chiếm chỗ, nhưng không làm tăng thêm giá trị của sản phẩm hay dịch vụ phân phối sản phẩm đến tay khách hàng.

Thêm giá trị: Là thay đổi hình dáng, kích thước, chức năng vật liễu để đáp ứng yêu cầu khách hàng.

Không thêm giá trị: Là các hoạt động làm tăng thêm chi phí nhưng không tăng thêm giá trị cho sản phẩm hay dịch vụ kinh doanh (còn gọi là lãng phí).

Đinh Ly (T/h)

 

Thích và chia sẻ bài viết:

bình luận (0)

Bình luận

tin liên quan

video hot

Về đầu trang