Cải thiện năng suất doanh nghiệp với phương pháp sản xuất tinh gọn

Tổ chức, doanh nghiệp sẽ có được rất nhiều lợi ích khi áp dụng Lean như: nâng cao năng suất lao động, cải thiện chất lượng sản phẩm hoặc dịch vụ, giảm bớt thủ tục hành chính, giảm áp lực cho người lao động và gắn kết người lao động nhiều hơn với công việc. Lean mang lại cải thiện đáng kể về năng suất, chất lượng cho quá trình tạo sản phẩm nhờ giảm thiểu tình trạng sai lỗi và các lãng phí.

Đồng thời, áp dụng Lean cũng giúp cải thiện thời gian chu kỳ sản xuất, nâng cao hiệu quả sử dụng các nguồn lực đầu vào, năng suất lao động và hiệu suất quá trình tạo sản phẩm cao hơn thông qua giảm chờ đợi (giữa người-người; giữa người-máy móc), giảm di chuyển, giảm các thao tác thừa trong quá trình làm việc/vận hành...

Lean được xây dựng dựa trên 2 trụ cột chính: Thứ nhất là Just-in-Time (JIT) - nguyên tắc tức thời, sản xuất vừa đúng lúc, đúng loại, đúng số lượng, chủ trương chỉ sản xuất những gì cần thiết và vào lúc cần đến. Sản xuất chỉ được thực hiện khi có yêu cầu của các công đoạn kế tiếp.

Thứ hai là Jidoka - tự kiểm lỗi, chất lượng từ nguồn, làm lộ diện các trục trặc ngay tại chỗ là khả năng dừng ngay quá trình khi có vấn đề, ví dụ khi thiếu thông tin hay phát hiện vấn đề về chất lượng. Khả năng này giúp không để lọt sản phẩm khuyết tật, sai lỗi, giúp nhận dạng và khắc phục những khu vực có vấn đề.

Công ty TNHH Response Việt Nam (tỉnh Bình Dương) là doanh nghiệp sản xuất đồ nội thất sở hữu 100% vốn của Đan Mạch. Dù là vốn từ nước ngoài nhưng hầu hết quá trình trong Công ty từ phát triển sản phẩm, mua hàng, sản xuất, kiểm soát chất lượng, vận chuyển đều do đội ngũ người Việt Nam thực hiện.

Công ty đã từng áp dụng các công cụ trong phương pháp sản xuất tinh gọn để nâng cao năng suất và chất lượng của các quá trình sản xuất sản phẩm gỗ. Tuy nhiên, việc duy trì các công cụ này gặp khó khăn mỗi khi có sự thay đổi ban giám đốc cũng như quản lý cấp trung.

Gần đây, một lần nữa, Công ty lại áp dụng phương pháp sản xuất tinh gọn. Các công cụ 5S, cải tiến, kỹ thuật thao tác, sắp xếp mặt bằng và cân bằng chuyền được chọn áp dụng nhằm giúp tăng năng suất lao động và giảm giá thành sản xuất sản phẩm.

Có hai công nhân thực hiện công đoạn ráp ráp bàn. Một công nhân dùng hai tay cắm thanh đỡ bàn và một công nhân dùng búa cao su để đóng. Công nhân dùng búa đóng nên thời gian đóng xong các thanh đỡ sẽ lâu hơn. Hướng dẫn công nhân dùng tay cắm thanh đỡ bàn giúp thời gian của hai công nhân cắm thanh đỡ bàn bằng nhau, giảm đi thời gian chờ đợi của công nhân. Do các chi tiết đã được sắp xếp gần hơn, công nhân thao tác giống nhau và số thao tác gần như bằng nhau nên năng suất lao động tăng được 10,10%.

Một ví dụ khác liên quan đến việc sắp xếp phôi gỗ. Phôi gỗ và bàn gia công được sắp xếp không ngang bằng, do vậy công nhân phải cúi lấy phôi gỗ và cúi xuống chất thành phẩm trở lại pallet. Thay đổi chỗ để phôi gỗ và bàn gia công ngang nhau, giúp công nhân giảm được số lần cúi xuống. Ngoài việc đảm bảo sức khỏe cho công nhân thông qua giảm số thao tác, năng suất lao động còn tăng lên 13,33%.

Quan sát thao tác của công nhân, sửa đổi thao tác cho phù hợp có thể giúp tăng năng suất lắp ráp, gia công sản phẩm lên trên 10% và đảm bảo được sức khỏe lâu dài cho công nhân. Công ty không phải tốn cho phí đầu tư trong hoạt động cải tiến thao tác này.

Tại FOMECO - thành viên của Tổng công ty Máy động lực và máy nông nghiệp Việt Nam (VEAM), nhà máy có tổng diện tích 172.000 m2, diện tích dành cho nhà xưởng của xí nghiệp khoảng 90.000 m2. FOMECO đầu tư trang bị nhiều thiết bị, phân bố cho các xí nghiệp dựa theo quy trình sản xuất riêng của từng xí nghiệp.

Bên cạnh đầu tư mạnh vào trang thiết bị, dây chuyền hiện đại, tự động hóa, doanh nghiệp này đã áp dụng hàng loạt hệ thống quản lý theo tiêu chuẩn ISO 9001:2015, ISO 50001:2011, ISO IATF 16949:2016, ISO 14001:2015 và chú trọng việc nghiên cứu và áp dụng các công cụ cải tiến năng suất chất lượng, điển hình như áp dụng Lean... FOMECO đã lựa chọn được 3 đề tài cải tiến bao gồm: Bố trí lại mặt bằng khu vực sản xuất cần khởi động; tối ưu hóa các thao tác kết hợp quản lý trực quan; thực hiện cải tiến Kaizen tại một số công đoạn.

Sau nhiều tháng nỗ lực và được sự đồng lòng của toàn bộ công nhân viên thuộc nhóm cải tiến và sản xuất cần khởi động, các lãng phí đã được loại bỏ. Cụ thể, tổng quãng đường di chuyển giảm 47%, kéo theo thời gian cho hoạt động di chuyển trong sản xuất giảm 36,5%.

Bên cạnh đó, cải tiến trực quan hóa tiêu chuẩn thao tác làm việc cũng hỗ trợ rất nhiều cho việc tăng chất lượng làm việc của công nhân, giảm thao tác thừa. Đồng thời, việc đào tạo công nhân mới dễ dàng và hiệu quả hơn… 

Một trong những bí quyết thành công của doanh nghiệp này là có nguồn lực mạnh mẽ cùng quyết tâm, sự cam kết rất cao từ Ban Lãnh đạo trong việc áp dụng Lean cải thiện hiệu quả sản xuất. Lãnh đạo Công ty quyết tâm duy trì áp dụng Lean, tiếp tục áp dụng sản xuất tinh gọn cho các hoạt động sản xuất khác, loại bỏ chi phí phát sinh do lãng phí, nâng cao hiệu quả sản xuất.

 Tiểu My